A peletização é, há décadas, um dos pilares tecnológicos da indústria de nutrição animal. Ao combinar umidade, calor e pressão, esse processo transforma matérias-primas heterogêneas em uma estrutura física mais uniforme, estável e de maior densidade, trazendo ganhos importantes, tanto para a indústria quanto para o desempenho dos animais. Estudos clássicos demonstram que dietas peletizadas estão associadas ao aumento do consumo voluntário, melhor conversão alimentar e maior ganho de peso, especialmente em aves e suínos (Svihus et al., 2004; Abdollahi et al., 2018).
No entanto, a eficiência da peletização não está apenas na formação nutricional do pellet, mas principalmente na sua qualidade física ao longo da cadeia produtiva. A degradação durante transporte e manejo, com consequente formação de finos, pode comprometer significativamente os benefícios e resultados esperados da peletização (Briggs et al., 1999). Nesse contexto, a qualidade física do pellet deixa de ser apenas um parâmetro operacional e passa a assumir um papel estratégico dentro da fábrica de ração.
Entre os principais indicadores utilizados para mensurar essa qualidade, destaca-se o Índice de Durabilidade do Pellet (PDI), amplamente reconhecido entre as fábricas de rações como referência para avaliar a resistência do pellet à quebra (ASABE, 1997). Esse índice representa a porcentagem de pellets íntegros após serem submetidos a condições que simulam impactos mecânicos típicos da cadeia logística. Valores elevados de PDI estão diretamente associados à redução de finos, maior uniformidade de consumo e melhor aproveitamento nutricional (Moritz et al., 2002).
De forma complementar, a dureza do pellet também exerce papel relevante, refletindo a força necessária para sua ruptura. Existe correlação positiva entre dureza e durabilidade, embora o equilíbrio seja essencial, uma vez que pellets excessivamente duros podem comprometer a palatabilidade, enquanto pellets frágeis aumentam perdas e desperdícios (Buchanan, Moritz, 2009).
Outro fator determinante na qualidade física do pellet é a granulometria das matérias-primas, que pode ser medida pela análise do DGM (Diâmetro Geométrico Médio), que identifica o tamanho médio das partículas moídas, em micrômetros. O tamanho dessas partículas influencia diretamente a capacidade de compactação e coesão durante o processo de peletização. Partículas menores, ou seja, com DGM baixo, favorecem a formação de ligações mais eficientes entre os componentes da ração, contribuindo para maior durabilidade do pellet (Gilpin et al., 2002). Porém, se a moagem for excessiva, pode elevar custos energéticos e impactar a eficiência do processo. Por outro lado, partículas mais grossas e com o DGM elevado dificultam a compactação, resultando em pellets menos resistentes (Amerah et al., 2007).
A qualidade do pellet, entretanto, não depende de um único fator, mas sim da interação entre formulação e processo. Do ponto de vista nutricional, níveis elevados de gordura podem reduzir a coesão entre partículas e comprometer o PDI, enquanto componentes como amido e proteínas contribuem positivamente para a formação de uma matriz mais estável (Behnke, 1994; Abdollahi et al., 2013). No processo industrial, variáveis como temperatura de condicionamento, qualidade do vapor e tempo de retenção influenciam diretamente a gelatinização do amido e a plasticidade da massa, impactando significativamente a resistência final do pellet (Thomas et al., 1997).
Dentro desse contexto, o condicionamento térmico assume papel central do processo. O tempo de retenção no condicionador está diretamente relacionado à eficiência da transferência de calor e umidade para a ração, sendo determinante para a correta gelatinização do amido e ativação das propriedades ligantes dos ingredientes, que darão estrutura física ao pellet. De forma geral, tempos de retenção entre 30 e 60 segundos são considerados adequados para a maioria das aplicações industriais, podendo chegar a valores superiores em sistemas de condicionamento prolongado. Tempos insuficientes, temperaturas baixas e pouca umidade agregada neste processo resultam em baixa plasticidade da massa e, consequentemente, pellets mais frágeis, enquanto tempos adequados promovem melhoria significativa no PDI e na dureza (Thomas et al., 1997; Kaliyan e Morey, 2009).
Além do condicionamento, as características mecânicas da peletizadora também exercem influência direta sobre a qualidade final. Entre elas, destaca-se a taxa de compressão da matriz, definida como a relação entre o comprimento efetivo do canal e o diâmetro do furo. Matrizes com maior taxa de compressão promovem maior densificação do material e tendem a gerar pellets mais duráveis. No entanto, esse aumento também implica maior consumo energético e risco de sobrecarga do equipamento, exigindo equilíbrio entre qualidade e eficiência operacional (Behnke, 1994).
Além disso, o desempenho da peletizadora também está relacionado a fatores como o diâmetro do pellet, a espessura da matriz, o desgaste dos componentes e a uniformidade da alimentação. Ajustes mecânicos inadequados podem resultar em variações significativas na qualidade do pellet, mesmo quando a formulação permanece constante. Nesse sentido, a padronização operacional e o monitoramento contínuo do processo são fundamentais para garantir consistência produtiva (Moritz et al., 2002).
De forma geral, as implicações de todos esses fatores de qualidade do pellet se estendem por toda a cadeia produtiva. Na fábrica, pellets mais resistentes minimizam perdas e aumentam a eficiência operacional. Durante o transporte, mantêm sua integridade, reduzindo a formação de finos. No campo, refletem-se em maior uniformidade de consumo e melhor desempenho zootécnico (Svihus, 2011). Em contrapartida, pellets de baixa qualidade comprometem não apenas o desempenho animal, mas também a percepção de valor do produto pelo cliente final, além de impactar negativamente nos custos da cadeia.
Diante desse cenário multifatorial, o uso de soluções tecnológicas específicas tem ganhado espaço como ferramenta para garantir maior consistência na qualidade do pellet. Aditivos tecnológicos atuam principalmente na melhoria da coesão entre partículas, promovendo maior resistência mecânica e estabilidade do pellet, mesmo em condições desafiadoras de formulação e processo. E nesse contexto, a ADM Nutrição Animal desenvolveu a tecnologia DaaHydra, uma solução às fábricas de rações, que atua diretamente na melhoria da qualidade física da ração peletizada. Sua aplicação está associada ao aumento do PDI e à redução da formação de finos, contribuindo para pellets mais resistentes e uniformes. Além disso, o DaaHydra auxilia na estabilidade do processo de peletização, mesmo diante de variações na composição das formulações e nas características das matérias-primas.
Mais do que a adoção de uma solução isolada, a busca por melhores resultados na peletização exige uma abordagem integrada. Nesse sentido, a ADM Nutrição Animal oferece soluções eficazes e um corpo técnico experiente e com vivência em processos fabris, que desde o início estará ao lado dos clientes e disponívelpara entender o processo, avaliar resultados, indicadores e recomendar ajustes que garantam a consistência dos resultados. Essa atuação conjunta potencializa os benefícios das tecnologias aplicadas e assegura ganhos sustentáveis para o cliente ao longo do tempo.
- Escrito Por Carlos Vendramini, Especialista de Atendimento ao Cliente da ADM
